Immer mehr Applikationen
Der 3D-Druck sorgt für zügige Abläufe in der Praxis. Das A und O ist die Abstimmung von Drucker und Material, sagt Martin Göbel, CAD/CAM Business Development Manager VOCO GmbH, Cuxhaven, im Interview mit dem DENTAL MAGAZIN.
Mehrer Schienen können gleichzeitig im 3D-Drucker hergestellt werden. © VOCO
Warum investiert VOCO in den 3D-Druck?
Göbel: Dass der Branchentrend klar zu digital geht, steht außer Frage. Auf der IDS 2017 haben wir gesehen, dass Geräte und Materialien für die digitale Prothetik zunehmend von Laboren und auch Praxen nachgefragt werden – der ideale Zeitpunkt für VOCO, das Portfolio zu erweitern. Der 3D-Druck wird immer mehr Applikationen erschließen, die Hardware ist bereits vorhanden. Und im Bereich Druckmaterialien macht die Entwicklung so große Fortschritte, dass es nur eine Frage der Zeit ist, bis wir diverse Indikationen abdecken können. VOCO als Experte für lichthärtende Dentalmaterialien (z. B. Komposite) hat bereits mehrere hochwertige Materialien am Markt und wird in Kürze weitere anbieten.
Sind Labore oder Zahnarztpraxen die Hauptzielgruppe?
Göbel: Beide, da es gerade in Deutschland mittlerweile auch zahlreiche Praxislabore gibt. Für diese bieten kleinere Geräte wie der SolFlex 170 einen optimalen und günstigen Einstieg in die 3D-Drucktechnologie. Die Kombination von Scans mit anschließendem Design und abschließendem 3D-Druck ermöglicht die schnelle und passgenaue Herstellung von Modellen und Schienen.
Wann werden Zahnärzte Provisorien und ZE aus Kompositen standardmäßig in ihren Praxen drucken? Inwiefern eignet sich Komposit heute schon für den 3D-Druck? Was ist anders als bei üblichen Kompositmaterialien?
Göbel: Die 3D-Drucktechnologie kann dies bereits leisten, entscheidend ist das Material. Auch VOCO wird sicher in diese Richtung entwickeln. Grundsätzlich ist klar, dass das Potenzial von 3D-Druck für Anwender – sei es chairside oder im Labor – enorm ist.
Wie sieht es mit dem Drucken von Keramik aus?
Göbel: Da werden vielversprechende Forschungsansätze verfolgt, aber für dentale Anwendungen ist derzeit noch kein Material verfügbar.
Wie lange dauert es, eine Bohrschablone selbst zu drucken, wie lange, wenn man die Bohrschablone extern ordert?
Göbel: Der mit dem Sensorikpaket SMP (Sensor Monitored Production) ausgestattete SolFlex-Drucker benötigt für Aufbissschienen bei 100 µm Schichtstärke etwa 20 Minuten. Für Bohrschablonen empfehlen wir eine Einstellung von 50 µm. Fertiggestellt ist die Schablone dann nach ca. 30 bis 40 Minuten.
Welche Technik wird sich langfristig durchsetzen, DLP oder SLA oder eine ganz andere?
Göbel: Die digitale Lichtverarbeitungstechnologie (DLP), die Belichtungseinheiten mit einer Wellenlänge von 385 nm nutzt, wird sich unserer Überzeugung nach durchsetzen. Sie bietet eine optimale Auflösung und Geschwindigkeit und ermöglicht so ein schnelles und detailfeines Drucken.
Limitationen beim 3D-Druck gebe es bei der Herstellung von Implantatmodellen, heißt es. Sind 3D-Drucker noch nicht präzise genug.
Göbel: Viele Drucker – und dazu zählen auch die SolFlex-Geräte – sind durchaus in der Lage, Implantatmodelle präzise zu drucken. Wichtig ist die Abstimmung von Drucker und Material; und wir bieten mit dem SolFlex und dem Druckmaterial V-Print model beige eine Kombination, mit der sich bereits optimale Ergebnisse erzielen lassen.
Stichwort Nachbearbeitung: Wie hoch ist der Aufwand und welche Technik braucht es dafür?
Göbel: Die Bauteile werden mit Isopropanol und Ultraschall gereinigt, nachpolymerisiert, beschliffen und poliert. Das ist – je nach Größe und Menge der Bauteile – ein Prozess, der wenige Minuten in Anspruch nimmt. Der gesamte Arbeitsprozess einschließlich der Vor- und Nachbereitung bringt im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsverfahren eine erhebliche Zeitersparnis.
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